Le MSAM est une machine à grande vitesse qui nécessite une force magnétique très élevée pour fonctionner. Un aimant permanent est utilisé comme rotor et le noyau du stator est constitué d'un matériau en alliage amorphe, qui a une bonne conductivité magnétique. Le matériau en alliage amorphe peut réduire la chaleur générée par la rotation de l'aimant, et il peut également augmenter la densité de flux magnétique pour améliorer la résistance. De plus, il est plus propice au refroidissement du rotor et à la réduction des pertes par frottement de l'air. Par conséquent, le MSAM convient parfaitement aux systèmes de suspension pneumatique.
Le samarium-cobalt (SmCo) est un aimant de terre rare avec des produits énergétiques maximum de 14 mégagauss-oersteds (MG*Oe) à 33 MG*Oe et des températures de Curie de 800 degC (1 070 K). L'aimant SmCo peut fonctionner dans des environnements à haute température sans démagnétisation. Cependant, l'aimant SmCo est sensible aux champs appliqués qui provoquent une démagnétisation à court terme et une agitation thermique des domaines ou un changement métallurgique. Par conséquent, il est essentiel de comprendre l'influence de la température sur les caractéristiques de démagnétisation de l'aimant SmCo.
Pour analyser avec précision le champ de température de l'aimant SmCo, la méthode de simulation par couplage par éléments finis est utilisée avec ANSYS Fluent. Cette méthode garantit que les données de perte résolues dans le champ électromagnétique sont transférées au champ de température du système. Cela aide à déterminer la répartition de la température de chaque partie du moteur. Les résultats de cette analyse sont comparés aux données expérimentales d'échauffement du moteur en fonctionnement.
Cet article étudie l'influence de la distribution du flux magnétique sur la résistance à la démagnétisation de l'aimant SmCo à haute température de travail. Les aimants SmCo utilisés dans l'étude sont en alliage amorphe Sm2Co17 et une nuance spéciale à faible coefficient de température. Les résultats montrent que les aimants SmCo ont une résistance à la démagnétisation plus élevée que NdFeB, mais inférieure à Alnico. De plus, les aimants SmCo résistent aux changements de température dans une large plage.
La métallurgie des poudres est la méthode de fabrication la plus courante pour les aimants permanents. Les matières premières pour la qualité/spécification requise sont fondues dans un four à induction, puis pulvérisées en une poudre fine avant d'être comprimées et frittées. La ferrite, le néodyme-fer-bore (NdFeB) et le samarium cobalt (SmCo) sont tous fabriqués à l'aide de ce procédé.
La clé du succès de la métallurgie des poudres est de choisir les bonnes matières premières pour chaque application. Ceci est particulièrement important pour les aimants NdFeB et SmCo car ils nécessitent la plus grande pureté de tous les matériaux ferromagnétiques. La qualité de la matière première peut avoir un impact significatif sur les performances, la durabilité et le coût de l'aimant.
Le prix des matières premières est devenu une préoccupation majeure tant pour les clients que pour les fournisseurs d'aimants aux terres rares. Pour certains clients, le prix actuel a eu un impact sur leur résultat net, tandis que pour les fournisseurs, il a causé des nuits blanches. Alors que le marché attend que les matières premières se stabilisent, les fabricants de NdFeB et SmCo Magnet se concentrent sur l'amélioration de leurs processus pour augmenter l'efficacité et réduire les coûts. Cela a conduit au développement de nouvelles technologies qui pourraient conduire à des prix plus stables à l'avenir.
Fabricants d'aimants Samarium Cobalt
