Dans le processus de production complexe de aimants samarium-cobalt Des matières premières aux produits finis, le processus de poudrage est sans aucun doute un maillon crucial. Une fois les lingots d’alliage fondus et refroidis, leur transformation morphologique et l’optimisation de leurs propriétés ne font que commencer. Ensuite, ces lingots d'alliage seront envoyés à la machine de fabrication de poudre de précision, subissant une magnifique transformation du bloc en poudre, établissant ainsi une base solide pour le pressage et le frittage ultérieurs.
Une fois les lingots d’alliage fondus et entièrement mélangés dans le four, ils seront soigneusement retirés et placés dans l’équipement de refroidissement. Au cours de ce processus, les lingots d’alliage perdent progressivement leur fluidité à haute température et deviennent durs et denses. La vitesse et la méthode de refroidissement ont une influence importante sur la microstructure de l’alliage, qui à son tour affecte l’effet du poudrage ultérieur. Par conséquent, les fabricants contrôleront strictement les conditions de refroidissement pour garantir que les lingots d’alliage entrent dans l’étape de poudrage dans les meilleures conditions.
Les lingots d'alliage refroidis sont envoyés vers la machine de fabrication de poudre, qui sera le lieu clé de leur transformation morphologique. Dans le broyeur, divers processus tels que le broyage à boulets et le broyage à flux d'air sont utilisés tour à tour pour broyer et affiner les lingots d'alliage. Pendant le processus de broyage à billes, les billes rotatives à grande vitesse frapperont et broyeront les lingots d'alliage, les brisant progressivement en particules plus petites. Le broyeur à flux d'air utilise la puissance du flux d'air à grande vitesse pour affiner et disperser davantage les particules d'alliage.
Ces deux procédés ont leurs propres avantages, mais l’objectif commun est de broyer l’alliage en fines particules de poudre. Dans ce processus, il est particulièrement important de contrôler la taille des particules et l’uniformité de distribution de la poudre. La taille des particules affecte directement la densité apparente et la fluidité de la poudre, ce qui à son tour affecte l'effet du pressage et du frittage ultérieurs. L'uniformité de la distribution est liée à l'uniformité de la structure interne de l'aimant et affecte finalement les propriétés magnétiques et les propriétés physiques du produit.
Afin de garantir un achèvement de haute qualité du processus de fraisage, les fabricants doivent prendre une série de mesures de contrôle précises. Premièrement, les paramètres de processus du broyeur, tels que la vitesse, la taille des billes de broyage, la vitesse du flux d'air, etc., doivent être réglés avec précision pour obtenir la taille idéale des particules de poudre. Deuxièmement, le broyeur doit être régulièrement entretenu et nettoyé pour éviter que les impuretés ne se mélangent à la poudre et n’en affectent la qualité. De plus, la poudre produite doit être strictement contrôlée et testée pour garantir que sa granulométrie et son uniformité de distribution répondent aux exigences standard.
Bien que le processus de fabrication de la poudre ne soit qu’un maillon du processus de production des aimants en samarium-cobalt, sa finesse affecte directement les performances du produit final. Des particules de poudre de haute qualité peuvent garantir la densité et l'uniformité du corps vert pendant le processus de pressage et fournir des conditions favorables à la liaison métallurgique entre les particules de poudre pendant le processus de frittage. Dans le même temps, une distribution uniforme de la poudre contribue également à former une structure magnétique plus dense et à améliorer les propriétés magnétiques et physiques du produit.
Par conséquent, dans le processus de production d’aimants en samarium-cobalt, le lien de fabrication de la poudre fait l’objet d’une grande attention. Les fabricants continuent d'explorer et d'améliorer le processus de fabrication de poudre, en s'efforçant d'être parfaits dans les moindres détails, afin de produire des produits magnétiques en samarium-cobalt avec d'excellentes performances et une qualité fiable.
